Application de PROFIBUS dans le sous-projet d'instrument d'automatisation d'un projet de cokéfaction de 300 000 tonnes

Résumé : L'application de PROFIBUS au sous-projet d'instruments d'automatisation d'un projet de cokéfaction de 300 000 tonnes est assurée par d'excellents fabricants de débitmètres et de débitmètres. Ce plan est un plan de conception pour un sous-projet d'instruments d'automatisation d'un projet de cokéfaction de 300 000 tonnes. Utilisant le bus de terrain allemand SIEMENS PROFIBUS et la technologie Ethernet industriel, cette phase du projet comprend les sections four à coke, refroidissement du tambour, désulfuration et vrac. Pour plus de fabricants de débitmètres souhaitant choisir des modèles et obtenir des devis, n'hésitez pas à nous contacter. L'article suivant présente l'application de PROFIBUS au sous-projet d'instruments d'automatisation d'un projet de cokéfaction de 300 000 tonnes. Ce plan est un plan de conception pour un sous-projet d'instruments d'automatisation d'un projet de cokéfaction de 300 000 tonnes. Utilisant le bus de terrain allemand SIEMENS PROFIBUS et la technologie Ethernet industriel, cette phase du projet comprend les sections four à coke, refroidissement des tambours, désulfuration, vrac et réfrigération pour former un système de contrôle FCS avancé. La surveillance centralisée de la salle de contrôle des sections de soufflage, de désulfuration et de vrac, ainsi que la surveillance sur site de la salle de contrôle des commutateurs de la section four à coke, sont assurées. Parmi ces postes, on compte un poste d'exploitation et un poste de technicien pour le four à coke, un poste d'exploitation pour chacune des sections refroidissement des tambours, désulfuration et brut, ainsi qu'un poste de technicien combiné. L'ensemble du contrôle peut être assuré par le système FCS et l'interface homme-machine du système Ethernet industriel. Le poste d'exploitation et son logiciel de surveillance en temps réel assurent toutes les fonctions de surveillance et de contrôle en temps réel, notamment le traitement des données, l'affichage, le verrouillage de l'arrêt, le fonctionnement manuel, l'impression et la mise en réseau. Introduction au système de bus de terrain PROFIBUS. Le développement des systèmes de contrôle-commande a généralement connu trois étapes majeures : l'utilisation initiale du contrôle d'instruments de base, le système de contrôle-commande informatisé DCS à architecture centralisée et le système de contrôle-commande FCS développé ces dernières années. Le bus de terrain est le fruit du développement des technologies de contrôle-commande modernes, de l'informatique et des réseaux. Il répond aux exigences de l'automatisation industrielle et aux impératifs du développement technologique. Le bus de terrain permet aux équipements de terrain, aux équipements de terrain et aux équipements de la salle de contrôle de former un système d'interconnexion réseau. Le système de contrôle-commande par bus de terrain est la tendance de développement du système de contrôle-commande. Les trois principales caractéristiques de la technologie des bus de terrain sont la numérisation de la transmission des signaux, la décentralisation des fonctions de contrôle, l'ouverture et l'interopérabilité. Actuellement, les bus de terrain les plus répandus sont : le bus de terrain FF-FoundationFieldBus (Fieldbus Foundation), le CAN (réseau de zone de contrôle), le LONWORKS (réseau d'exploitation local), le PROFIBUS (bus de terrain de processus) et le protocole HART (adressable). Le protocole Remote Sensor Data Path (chemin de données de capteur distant) et cinq autres bus de terrain. Le bus de terrain PROFIBUS est principalement utilisé pour les automates programmables industriels (API) et les systèmes de détection de quantité de commutation. Il est donc particulièrement adapté aux systèmes d'automatisation industrielle. PROFIBUS est adapté aux produits de contrôle de processus, tels que les vannes de régulation, les actionneurs, les modules d'E/S analogiques et numériques, etc. Son système de communication ouvert permet aux produits de différents fabricants de fonctionner sur le même bus. Composition du système d'ingénierie de cokéfaction : l'ensemble de l'ingénierie de cokéfaction est divisé en deux centres de contrôle : l'un est responsable de la surveillance de la section four à coke, l'autre de la surveillance du refroidissement du tambour et des autres sections. Le réseau du système de contrôle est divisé en un réseau de gestion supérieur et un réseau de contrôle inférieur, et un réseau de contrôle complet est formé par la liaison des automates S7-300 au milieu. Le réseau de gestion supérieur est constitué d'un câble à fibre optique standard et d'un module de liaison fibre optique Ethernet industriel (OLM) pour former un réseau principal en anneau. La connexion ascendante est assurée par un câble standard ITP (9/15) reliant les postes opérateur et ingénieur. La connexion descendante est assurée par un câble standard ITP (9/15). Ce câble standard relie les modules Ethernet du S7-300 pour former un réseau Ethernet redondant avec un débit de transmission de 10/100 Mbit/s, permettant ainsi l'échange de données entre les postes opérateur et ingénieur et l'automate S7-300. Le réseau de contrôle inférieur est constitué de câbles blindés à double angle pour former un réseau PROFIBUS. Le système de contrôle utilise un automate programmable SIEMENS SS7-300PLC, le système de surveillance SIEMENS WinCC et est équipé d'une sauvegarde à chaud sur deux serveurs. L'ensemble du système de communication comprend un réseau de contrôle temps réel, un réseau DP et un Ethernet industriel haut débit. Chaque section utilise deux automates programmables SIEMENS S7-315 comme maître et esclave, ainsi que des modules d'entrées et de sorties numériques, des modules d'entrées et de sorties analogiques et des modules de réseau industriel pour former la couche inférieure du bus de terrain PROFIBUS. La couche supérieure est le système de contrôle Ethernet. Deux modules CPU assurent la sauvegarde matérielle à chaud des paramètres importants et le logiciel de surveillance WINCC de SIEMENS assure la surveillance du système. La section four à coke et la section refroidissement des tambours sont équipées chacune d'un poste de conduite, d'un poste d'ingénieur et d'une imprimante.

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