Aplicación de PROFIBUS en el subproyecto de instrumentos de automatización del proyecto de coquización de 300.000 toneladas

Resumen: La aplicación de PROFIBUS en el subproyecto de instrumentos de automatización del proyecto de coquización de 300.000 toneladas es proporcionada por los excelentes fabricantes de medidores de caudal y de producción y cotización de medidores de caudal. Este plan es un plan de diseño para el subproyecto de instrumentos de automatización del proyecto de coquización de 300.000 toneladas de una empresa. Utilizando el bus de campo PROFIBUS de SIEMENS alemán y tecnología Ethernet industrial, esta fase del proyecto incluye la sección del horno de coque, la sección de enfriamiento del tambor, la sección de desulfuración y la sección de graneles. Para más fabricantes de medidores de caudal que elijan modelos y cotizaciones, le invitamos a consultar. A continuación se presenta la aplicación de PROFIBUS en el subproyecto de instrumentos de automatización de la ingeniería de coquización de 300.000 toneladas. El artículo detalla. Este plan es un plan de diseño para el subproyecto de instrumentos de automatización del proyecto de coquización de 300.000 toneladas de una empresa. Utilizando la tecnología alemana SIEMENS field bus PROFIBUS y Ethernet industrial, esta fase del proyecto incluye la sección del horno de coque, la sección de enfriamiento del tambor, la sección de desulfuración, la sección de granulado y la sección de refrigeración para formar un sistema de control FCS avanzado. Se realiza la monitorización centralizada de la sala de control de la sección de granallado, la sección de desulfuración y la sección de granulado, y el modo de monitorización in situ de la sala de control de conmutación en la sección del horno de coque. Entre ellos, hay una estación de operación y una estación de ingeniero para el horno de coque, una estación de operación para cada una de las secciones de enfriamiento del tambor, la sección de desulfuración y la sección de desbaste, y una estación de ingeniero en combinación. Todo el control puede ser a través del sistema FCS y la interfaz hombre-máquina del sistema Ethernet industrial. La estación de operación y su software de monitorización en tiempo real completan todas las funciones de monitorización y control en tiempo real, incluyendo el procesamiento de datos, la visualización, la protección de interbloqueo de apagado, la operación manual, la impresión y la conexión en red. Introducción al sistema de bus de campo PROFIBUS. El desarrollo de los sistemas de control ha experimentado tres etapas principales: el uso inicial del control de instrumentos de tipo base, el sistema de control por computadora (DCS) con una arquitectura centralizada y el sistema de control por bus de campo (FCS), desarrollado en los últimos años. El bus de campo es el resultado del desarrollo de la tecnología moderna de control, la tecnología informática y la tecnología de redes. Es un requisito de progreso para la automatización industrial y la necesidad del desarrollo tecnológico. El bus de campo integra los equipos de campo, estos y los equipos de la sala de control en el sistema de interconexión de red. El sistema de control por bus de campo es la tendencia de desarrollo de los sistemas de control. Las tres características principales de la tecnología de bus de campo son la digitalización de la transmisión de señales, la descentralización de las funciones de control, la apertura y la interoperabilidad. Actualmente, los buses de campo más populares son: FF-FoundationFieldBus (Fieldbus Foundation), CAN (red de área de control), LONWORKS (red de operación local), PROFIBUS (bus de campo de proceso) y HART (direccionable) de transición. El protocolo de ruta de datos del sensor remoto y otros cinco buses de campo. El bus de campo PROFIBUS se utiliza principalmente para controladores lógicos programables (PLC) y sistemas de detección de cantidad de interruptores. Es decir, es más adecuado para sistemas de automatización de fábricas. PROFIBUS es adecuado para productos de control de procesos, como válvulas reguladoras, actuadores, módulos de E/S analógicos, módulos de E/S digitales, etc. Su sistema de comunicación abierto permite que productos de diferentes fabricantes funcionen en el mismo sistema de bus. Composición del sistema de ingeniería de coquización Toda la ingeniería de coquización se divide en dos centros de control, uno es responsable de monitorear la sección del horno de coque, el otro es responsable de monitorear el enfriamiento del tambor y otras secciones. La red del sistema de control se divide en una red de gestión superior y una red de control inferior, y una red de control completa está formada por el enlace de los controladores S7-300 en el medio. La red de administración superior consta de un cable de fibra óptica estándar más OLM (Módulo de enlace de fibra óptica Ethernet industrial) para formar un marco principal de anillo, hacia arriba está conectado por cable estándar ITP (9/15) para vincular la estación del operador y la estación del ingeniero, hacia abajo está conectado por ITP (9/15). El cable estándar vincula los módulos Ethernet en el S7-300 para formar una Ethernet redundante con una velocidad de transmisión de 10M/100M para realizar el intercambio de datos entre la estación del operador, la estación del ingeniero y el controlador S7-300. La red de control inferior consta de cables blindados de doble ángulo para formar una red PROFIBUS. El sistema de control adopta SIEMENSS7-300PLC, el sistema de monitoreo adopta SIEMENSWINCC y está equipado con respaldo activo de servidor dual. Todo el sistema de comunicación incluye red de control en tiempo real, red DP y Ethernet industrial de alta velocidad. Cada sección utiliza dos controladores programables SIEMENS S7-315 como sistema maestro y esclavo, además de módulos de entrada y salida digitales, módulos de entrada y salida analógicas y módulos de red industrial para formar una capa inferior de bus de campo PROFIBUS, y la capa superior es el sistema de control Ethernet. Utiliza dos módulos de CPU para realizar el respaldo en caliente de hardware de parámetros importantes y utiliza el software de monitoreo WINCC de SIEMENS para monitorear el sistema. Entre ellas, la sección del horno de coque y la sección de enfriamiento del tambor están equipadas con una estación de operación, una estación de ingeniero y una impresora.

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