Aplicación de software de optimización de temperatura de vapor en una unidad de carbón de 500 MW

Resumen: La información de aplicación del software de optimización de temperatura de vapor en unidades de carbón de 500 MW es proporcionada por excelentes fabricantes de medidores de flujo y de medidores de flujo y fabricantes de cotizaciones. I. Introducción Con la intensificación de la competencia en la industria eléctrica, muchas compañías eléctricas han adoptado diversos medios para adaptarse al desarrollo de la nueva situación. Aunque nadie puede predecir cómo será el futuro, las medidas más inmediatas son reducir los costos de operación y mantenimiento, reducir el consumo de carbón y mejorar. Para que más fabricantes de medidores de flujo seleccionen modelos y precios, le invitamos a consultar. El siguiente es el artículo de aplicación de los detalles del software de optimización de temperatura de vapor en unidades de carbón de 500 MW. 1. Introducción Con la intensificación de la competencia en la industria eléctrica, muchas compañías eléctricas han adoptado diversos medios para adaptarse al desarrollo de la nueva situación. Aunque nadie puede predecir qué deparará el futuro, las medidas más inmediatas son reducir los costos de operación y mantenimiento, reducir el consumo de carbón y aumentar la disponibilidad de la unidad. Este artículo tomará como ejemplo el proyecto de renovación de la Unidad 3 de la central eléctrica GeorgeNeal de MidAmericanEnergy para introducir la aplicación del optimizador de temperatura de vapor Smartprocess en el control de la temperatura del vapor con el fin de mejorar la calidad del control de la temperatura del vapor, reducir las fugas en los tubos del horno y, en última instancia, reducir los costos de generación de energía. 2. Antecedentes del usuario La central eléctrica GeorgeNeal está situada junto al río Misuri en IOWA. Su unidad n.º 3, con una capacidad de 515 MW, adopta una caldera de tambor de cobertura Foster-Wheeler y una turbina de vapor GE, y 6 molinos de carbón MPS-89 suministran carbón pulverizado para 24 quemadores en las paredes delantera y trasera del horno respectivamente. La temperatura del vapor sobrecalentado se controla mediante los rociadores de agua primarios y secundarios, y la temperatura del vapor recalentado se controla mediante el rociador de agua, los deflectores sobrecalentados y los deflectores recalentados. El sistema de control de la caldera adopta el sistema WDPF. Antes de la transformación del sistema de control, la oscilación excesiva de la temperatura del vapor era demasiado grande, lo que limitaba la velocidad de respuesta de la unidad. La velocidad de respuesta bajo carga baja fue de 1%/min, y la velocidad de respuesta bajo carga alta fue de 0.3%/min. Por lo tanto, el usuario discutió con EPRI y el proveedor del sistema de control Emerson, y decidió usar el optimizador de temperatura de vapor Smartproce para mejorar la respuesta de temperatura bajo cambios de carga dinámica, logrando así un aumento en la velocidad de respuesta de carga. El optimizador de temperatura de vapor Smartprocess es una función de avance muy importante en el paquete de software de optimización de energía de Emerson para lograr el propósito de mejorar la calidad del control de temperatura del vapor. 3. Planificación de ingeniería El proyecto completo de renovación del sistema de control necesita lograr dos tareas; una es mejorar el control de temperatura del vapor y mejorar la capacidad de respuesta de carga de la unidad; la otra es comparar el método de control PID convencional y registrar el efecto de mejora del sistema optimizado. Los pasos principales de todo el proyecto incluyen: ● Documentar el diseño y rendimiento del sistema existente ● Optimizar y probar el sistema actual ● Diseñar e instalar un sistema avanzado de control de temperatura del vapor ● Probar y registrar el rendimiento del sistema de control avanzado ● Preparar un informe de prueba IV. Sistema existente El sistema de control existente que se evaluará es un sistema de control PID convencional. El rociado de agua secundario del sobrecalentador adopta control en cascada, un controlador de lazo externo y dos controladores de lazo interno. El rociado de agua de primera etapa del sobrecalentador también adopta control en cascada, y hay dos controladores de lazo interno y externo. La compuerta de gases de combustión se controla dentro de un rango preconfigurado por un controlador de temperatura de recalentamiento. El lazo de control del rociado de agua de recalentamiento es un lazo PID único. Lo más peculiar en el sistema de control existente es que no hay señal de avance en el lazo de control de temperatura del vapor. La Figura 1 es un diagrama de bloques funcional del lazo de control del rociado de agua secundario. El módulo TTFuzz es un módulo de avance agregado después de la optimización. Antes de comenzar el trabajo de optimización, registre los ajustes del controlador PID y otros módulos ajustables en el lazo existente. Luego ajuste los parámetros PID existentes para mejorar la calidad de la respuesta del control. Los parámetros de ajuste del rociado de agua sobrecalentada se ajustan en gran medida y la velocidad de respuesta de la carga mejora significativamente. Análisis experimentales adicionales muestran que los ajustes de los parámetros actuales son muy cercanos a los ajustes dados por el optimizador bajo ciertas condiciones de operación. Se han realizado cambios menores en los ajustes de ajuste de la compuerta de gases de combustión y los ajustes del rociador de agua de recalentamiento. 5. Identificación y prueba del modelo Para diseñar un controlador multivariable avanzado, primero se debe establecer un modelo de proceso. Hay muchas maneras de construir modelos de proceso, la más práctica es la identificación del modelo. La identificación del modelo (o identificación del sistema) necesita recolectar los datos de la variable de entrada y salida del controlador y de vibración bajo la prueba de condición de operación específica de la unidad. Estos experimentos se utilizan para estimular todas las características del modelo de proceso requeridas para el modelado. Los experimentos típicos incluyen: experimentos de paso de bucle abierto, experimentos de secuencia binaria pseudoaleatoria y experimentos de respuesta de frecuencia. Si es necesario, también se puede realizar una prueba de paso de punto de ajuste de bucle cerrado. Si se sabe que la perturbación tiene un efecto significativo en el objeto del proceso, se debe realizar una prueba de perturbación. Para este proyecto, todos los bucles de control de temperatura de vapor se someten a pruebas de paso de bucle abierto y pruebas de respuesta de punto de ajuste de bucle cerrado.

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