Schéma de conception de l'automatisation de l'ensemble de l'installation d'une unité de 1 000 MW

Résumé : Les informations relatives au schéma de conception d'automatisation de l'ensemble de l'installation de 1 000 MW sont fournies par d'excellents fabricants de débitmètres . En novembre 2004, la première unité supercritique de 60 000 W, conçue et fabriquée en Chine, a été mise en service commercial à la centrale de Huaneng Qinbei. En novembre 2006, la première unité ultra-supercritique nationale de 1 000 MW a été mise en service commercial à la centrale de Huaneng Yuhuan. Pour le contrôle automatique, des unités de 60 000 W à… Pour plus de fabricants de débitmètres, veuillez vous renseigner sur les modèles et les prix. Vous trouverez ci-dessous les détails de l'article sur le schéma de conception d'automatisation de l'ensemble de l'installation de 1 000 MW. En novembre 2004, la première unité supercritique de 60 000 W, conçue et fabriquée en Chine, a été mise en service commercial à la centrale de Huaneng Qinbei. En novembre 2006, la première unité ultra-supercritique nationale de 1 000 MW a été mise en service commercial à la centrale électrique de Huaneng Yuhuan. Pour le contrôle automatique, de l'unité de 60 MW à l'unité de 1 000 MW, bien que le procédé technologique n'ait pas évolué, les caractéristiques du contrôle sont devenues plus complexes. De plus, l'augmentation de la capacité de l'unité a accru les exigences en matière de sécurité, d'indice de fiabilité et de performance de contrôle. Ce changement diffère du contrôle d'une unité sous-critique de 30 MW à une unité sous-critique de 600 MW, et accroît le niveau technologique de contrôle. L'amplitude accrue entraîne une variabilité et une complexité accrues de la stratégie de contrôle de l'ensemble du processus de l'unité. Par conséquent, cet article, prenant l'unité de 1 000 MW comme objet d'analyse, propose un schéma de conception d'automatisation pour cette unité et l'analyse. 1. Planification de l'automatisation à l'échelle de l'usine Conformément aux exigences de surveillance à l'échelle de l'usine, de partage d'informations, de traitement intelligent des données de processus et d'expertise du système de guidage de la production, l'automatisation à l'échelle de l'usine est planifiée. Le système de surveillance et d'analyse de l'ensemble de l'usine est prévu pour être composé d'un système d'information de surveillance au niveau de l'usine (SIS), d'un DCS, d'un système de contrôle du réseau électrique à l'échelle de l'usine (NCS), d'un réseau de surveillance de l'atelier auxiliaire à l'échelle de l'usine (appelé réseau auxiliaire) et d'un système de contrôle décentralisé de la désulfuration (FGD-DCS). ) 5 parties, et est mis en réseau avec le système d'information de gestion de l'usine (MIS) pour réaliser la décentralisation des fonctions de contrôle de processus, la gestion centralisée des informations, la classification et le traitement des données, et des informations de guidage de production intelligentes et compétentes. 2. Discussion sur le schéma de conception de l'automatisation de l'unité 2.1 Nouveaux problèmes de conception La surveillance centralisée de l'atelier et l'amélioration du standard de capacité de production de l'ensemble de l'usine ont mis en avant des exigences plus élevées pour le niveau d'automatisation de l'unité et de l'atelier auxiliaire. (2) Extension de la portée de surveillance des unités unitaires L'amélioration du niveau d'automatisation et d'informatisation des unités de 1 000 MW entraînera inévitablement l'extension de la portée de surveillance DCS des unités. (3) Augmentation des points d'E/S et des interfaces de communication L'extension de la portée de surveillance des unités de 1 000 MW et la complexité des objets de contrôle entraînent une augmentation des points d'E/S et des interfaces de communication du système. Le point d'E/S d'une unité de 1 000 MW est d'environ (11 000 à 12 000) points, soit environ (3 000 à 4 000) points de plus que celui d'une unité de 600 MW. L'augmentation du point d'E/S et de l'interface de communication réseau impose des exigences plus élevées en matière de performances du contrôle DCS. (4) L'échelle et la portée de surveillance des E/S du réseau auxiliaire sont augmentées. La surveillance centralisée de l'ensemble de l'usine nécessite que les principaux ateliers auxiliaires de l'usine suppriment le personnel de permanence et ne conservent que le poste de mise en service et de maintenance sur site, ainsi que les salles de contrôle individuelles à court terme (pour la mise en service des infrastructures). Cela étend le réseau de surveillance des ateliers auxiliaires de l'usine, remplaçant ainsi le réseau de surveillance traditionnel indépendant de l'eau, du charbon et des cendres. Le contrôle des ateliers auxiliaires de l'usine est passé d'un mode de contrôle local relativement centralisé à un contrôle centralisé de l'ensemble de l'usine. L'augmentation du nombre de points d'entrée/sortie et d'interfaces de communication réseau a accru les exigences de performance du système de réseau de contrôle PLC utilisé pour le contrôle des équipements auxiliaires. L'utilisation d'un logiciel de surveillance général et d'une gestion centralisée des bases de données, la conversion secondaire des données de processus PLC et des informations de la bibliothèque de surveillance sur l'interface homme-machine, a compliqué la satisfaction des exigences de surveillance, d'analyse et de traitement des données des ateliers auxiliaires des unités de grande capacité. Le système adopte une surveillance intégrée et une base de données distribuée, tendance de développement pour l'optimisation du contrôle des équipements auxiliaires. (5) Le choix des composants sources constituera une difficulté de conception. La température de la vapeur principale et de la vapeur de réchauffage de l'unité de 1 000 MW dépassant 600 °C, la conduite de vapeur principale, en particulier, présente non seulement une température supérieure à 600 °C, mais aussi une pression supérieure à 25 MPa. Les composants sources sont très différents des unités à paramètres sous-critiques. Afin d'éliminer la dilatation thermique importante de la base du tube de mesure de température et du puits thermométrique à haute température, et compte tenu des exigences de résistance et de durée de vie du métal sous les paramètres ultra-supercritiques de l'unité de 1 000 MW, il est préférable d'utiliser pour le puits thermométrique le même matériau que celui de la conduite. Le tube d'échantillonnage de l'instrument, situé en amont de la vanne primaire, utilise également des raccords de petit diamètre du même matériau que celui de la conduite, ce qui complique l'approvisionnement en raccords, le traitement du tubage et les procédés de soudage sur site. Avec l'augmentation de la capacité de l'unité et l'amélioration des paramètres de pression et de température, des exigences plus élevées sont également mises en avant pour la méthode de préparation et la sélection de la vanne d'instrument, en particulier la vanne primaire.

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