Esquema completo de diseño de automatización de planta de una unidad de 1000 MW

Resumen: La información del esquema de diseño de automatización de toda la planta de la unidad de 1000 MW es proporcionada por los excelentes fabricantes de caudalímetros y medidores de flujo. En noviembre de 2004, la primera unidad supercrítica de 60 OMW diseñada y fabricada en China se puso en operación comercial en la planta de energía Huaneng Qinbei. En noviembre de 2006, la primera unidad ultrasupercrítica doméstica de 1000 MW se puso en operación comercial en la planta de energía Huaneng Yuhuan. Para el control automático, desde unidades de 60 OMW hasta. Para más fabricantes de medidores de flujo para seleccionar modelos y cotizaciones de precios, le invitamos a consultar. El siguiente es el artículo de detalles del esquema de diseño de automatización de toda la unidad de 1000 MW. En noviembre de 2004, la primera unidad supercrítica de 60 OMW diseñada y fabricada en China se puso en operación comercial en la planta de energía Huaneng Qinbei. En noviembre de 2006, la primera unidad ultrasupercrítica doméstica de 1000 MW se puso en operación comercial en la planta de energía Huaneng Yuhuan. Para el control automático, de la unidad de 60 OMW a la unidad de 1000 MW, aunque el proceso tecnológico no ha cambiado, las características del objeto de control se han vuelto más complejas. Además, debido al aumento de la capacidad de la unidad, los requisitos para la seguridad, el índice de confiabilidad y el rendimiento del control de la operación de la unidad son más altos, y este cambio es diferente del control de la unidad subcrítica de 30 OMW a la unidad subcrítica de 600 MW, y el cambio hace que el nivel de la tecnología de control sea más alto. La amplitud aumenta, lo que causa la variabilidad y complejidad de toda la estrategia de control del proceso de la unidad. Por lo tanto, este documento toma la unidad de 1000 MW como objeto de discusión, propone el esquema de diseño de automatización de la unidad de 1000 MW y analiza el esquema. 1. Planificación de la automatización de toda la planta De acuerdo con los requisitos de monitoreo de toda la planta, intercambio de información, procesamiento inteligente de datos de procesos y expertización del sistema de guía de producción, se planifica la automatización de toda la planta. Se planea que todo el sistema de monitoreo y análisis de la planta esté compuesto por un sistema de información de monitoreo a nivel de planta (SIS), DCS, sistema de control de red de toda la planta eléctrica (NCS), red de monitoreo de taller auxiliar de toda la planta (denominada red auxiliar) y sistema de control descentralizado de desulfuración (FGD-DCS). ) 5 partes, y está conectado en red con todo el sistema de información de gestión de la planta (MIS) para lograr la descentralización de las funciones de control de procesos, la gestión centralizada de la información, la clasificación y el procesamiento de datos, y la información de guía de producción inteligente y con conocimiento. 2. Discusión sobre el esquema de diseño de automatización de la unidad 2.1 Nuevos problemas en el diseño El monitoreo centralizado del taller y la mejora del estándar de capacidad de producción de toda la planta han presentado mayores requisitos para el nivel de automatización de la unidad y el taller auxiliar. (2) Expansión del rango de monitoreo de las unidades de la unidad La mejora del nivel de automatización e informatización de las unidades de 1000MW conducirá inevitablemente a la expansión del rango de monitoreo DCS de las unidades. (3) Aumento de los puntos de E/S y las interfaces de comunicación La expansión del rango de monitoreo de las unidades de 1000MW y la complejidad de los objetos de control hacen que los puntos de E/S y las interfaces de comunicación del sistema aumenten. El punto de E/S de una unidad de 1000MW es de aproximadamente (11000~12000) puntos, que es aproximadamente (3000~4000) puntos más que el de una unidad de 600MW. El aumento del punto de E/S y la interfaz de comunicación de red plantea mayores requisitos en el rendimiento del control DCS. (4) La escala y el alcance de monitoreo de la E/S de red auxiliar aumentan. El monitoreo centralizado de toda la planta requiere que los talleres auxiliares principales cancelen al personal de servicio in situ y solo mantengan la estación de puesta en marcha y mantenimiento in situ y las salas de control in situ individuales a corto plazo (para la puesta en marcha de la infraestructura). Esto expande la red de monitoreo de los talleres auxiliares de toda la planta, de modo que la red auxiliar controlada por toda la planta pueda reemplazar la red de monitoreo independiente tradicional de agua, carbón y cenizas. El control del taller auxiliar de toda la planta ha transitado del modo de control local relativamente centralizado tradicional al control centralizado de toda la planta. El aumento de los puntos de E/S y las interfaces de comunicación de red ha planteado mayores requisitos para el rendimiento del sistema de red de control PLC utilizado para el control de equipos auxiliares. . Utilizando software de monitoreo general y gestión de bases de datos centralizada, el modo de conversión secundaria de datos de proceso PLC y la información de la biblioteca de monitoreo en la interfaz hombre-máquina ha sido difícil para cumplir con los requisitos de monitoreo, análisis y procesamiento de datos de talleres auxiliares de unidades de gran capacidad, control de equipos auxiliares El sistema adopta monitoreo integrado y base de datos distribuida, que se ha convertido en la tendencia de desarrollo del diseño de optimización del control de equipos auxiliares. (5) La selección de los componentes de la fuente se convertirá en una dificultad de diseño. Dado que la temperatura del vapor principal y de recalentamiento de la unidad de 1000 MW supera los 600 °C, especialmente la tubería principal de vapor no solo tiene una temperatura superior a 600 °C, sino que también tiene una presión superior a 25 MPa, por lo que la temperatura y la presión serán superiores a 25 MPa. Los componentes de la fuente son bastante diferentes de las unidades de parámetros subcríticos. Para eliminar la gran expansión térmica de la base del tubo de medición de temperatura y el termopozo a alta temperatura, y considerando los requisitos de resistencia y vida útil del metal bajo los parámetros ultrasupercríticos de la unidad de 1000 MW, lo más adecuado es utilizar el mismo material para el termopozo que el material base de la tubería. La tubería de muestreo del instrumento delante de la compuerta primaria también utiliza accesorios de tubería de pequeño diámetro del mismo material que el material base de la tubería, lo que dificulta la adquisición de accesorios de tubería, el procesamiento del revestimiento y los procesos de soldadura in situ. Con el aumento de la capacidad de la unidad y la mejora de los parámetros de presión y temperatura, también se plantean mayores requisitos para el método de preparación y selección de la válvula del instrumento, especialmente la válvula primaria.

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