Falando sobre melhorar a confiabilidade do sistema de proteção de controle térmico

Resumo: As informações sobre como melhorar a confiabilidade do sistema de proteção de controle térmico são fornecidas por excelentes fabricantes de medidores de vazão e medidores de vazão. Com o desenvolvimento de equipamentos de geração de energia complexos e em larga escala, o número de suas falhas também aumenta exponencialmente, o que leva a um aumento correspondente nos tipos e na gravidade das consequências das falhas. Para eliminar (ou pelo menos reduzir) as consequências das falhas, a proteção automática é amplamente utilizada. Mais fabricantes de medidores de vazão escolhem modelos e orçamentos. Sinta-se à vontade para perguntar. A seguir, os detalhes do artigo sobre como melhorar a confiabilidade dos sistemas de proteção de controle térmico. Com o desenvolvimento de equipamentos de geração de energia complexos e em larga escala, o número de suas falhas também aumenta exponencialmente, o que leva a um aumento correspondente nos tipos e na gravidade das consequências das falhas. Para eliminar (ou pelo menos reduzir) as consequências das falhas, dispositivos de proteção automática são amplamente utilizados, que funcionam para: (1) atrair a atenção do operador para o estado anormal (luzes de advertência e alarmes que reagem aos efeitos da falha); (2) Uma vez que ocorram algumas falhas que podem causar consequências graves, parar o equipamento; (3) eliminar ou aliviar o estado anormal causado pela falha, caso contrário, causará danos mais sérios; (4) substituir a função com falha; (5) evitar situações perigosas em posições importantes. Portanto, o dispositivo de proteção automático é um componente muito importante e indispensável na operação do equipamento, e sua configuração desempenha um papel muito importante na melhoria da confiabilidade, segurança e economia do equipamento. No entanto, o dispositivo de proteção não é a principal parte funcional do equipamento, sua tarefa é apenas tomar as medidas adequadas ou proteger o equipamento a tempo quando ocorrem algumas falhas que podem causar consequências graves, de modo a suavizar a falha, desligar para reparo e evitar a ocorrência de grandes danos e vítimas no equipamento. Ou seja, quando não há falha no equipamento em execução, o sistema de proteção está em um estado de prontidão ativa; quando o equipamento em execução falha, o sistema de proteção desempenha um papel e é colocado em trabalho. Portanto, o sistema de proteção tem dois estados de trabalho e pronto quando o equipamento está em funcionamento: o estado de trabalho - Quando o equipamento falha, o sistema de proteção opera normalmente e desempenha um papel de proteção, que é chamado de ação correta; se o equipamento falhar, o sistema de proteção também falha e não atua, o que é chamado de movimento do gabinete. estado pronto - Quando o equipamento está em operação normal, o sistema de proteção está em um estado pronto para uso e está sujeito a um teste de energia de longo prazo. Durante esse período, se o próprio sistema de proteção apresentar mau funcionamento e causar a ação, resultando no desligamento do equipamento, é chamado de mau funcionamento sem falha. O sistema de proteção automático é configurado para garantir que as consequências da falha do equipamento protegido sejam muito menores do que se nenhuma medida de proteção fosse tomada. A presença de um sistema de proteção automático geralmente significa que os requisitos de manutenção do equipamento protegido são muito menos rigorosos do que aqueles sem o sistema de proteção. Portanto, deve-se observar que: (1) mais atenção deve ser dada à manutenção de rotina do sistema de proteção do que à manutenção de rotina do equipamento protegido; (2) é impossível considerar razoavelmente os requisitos de manutenção do equipamento protegido sem considerar os requisitos de manutenção do sistema de proteção. Para melhorar a confiabilidade do sistema de proteção, sugere-se que os sistemas de controle dos modernos equipamentos de geração de energia não apenas se restrinjam mutuamente, mas também se restrinjam mutuamente. A falha de qualquer link pode enviar um sinal para interromper a operação normal através do sistema de proteção automático, causando perdas econômicas desnecessárias. Se a falha causar vítimas, haverá consequências para a segurança; se a falha resultar em uma violação dos padrões ambientais da indústria, regionais e nacionais, haverá consequências ambientais; portanto, muitos acidentes causados ​​por falhas são. Há consequências para a segurança e o meio ambiente, e os padrões de segurança e meio ambiente estão aumentando rapidamente. Portanto, como melhorar a confiabilidade do sistema de proteção é uma tarefa muito importante e urgente. 1 Mantenha o sistema o mais simples possível sob a premissa de atender aos requisitos funcionais. — uma questão de vida útil e a probabilidade de falhas ocasionais. Alguns componentes podem durar mais. Alguns podem ser mais curtos, alguns têm maior probabilidade de falha e alguns têm menor probabilidade de falha. Se o capacitor eletrolítico for usado por um período de tempo, é fácil fazer com que o eletrólito interno seque e falhe, afetando seriamente a operação confiável de todo o sistema. Em um sistema complexo, 5% a 10% dos componentes são completamente redundantes, mas quando esses componentes falham, ainda é possível interromper a operação do equipamento. A remoção desses componentes redundantes não apenas reduzirá o volume e o custo da manutenção, mas também aumentará a confiabilidade. Portanto, com a premissa de atender aos requisitos funcionais do sistema, é necessário mantê-lo o mais simples possível, e componentes desnecessários e estruturas complexas redundantes só podem aumentar a probabilidade de falha do sistema. 2. Tente usar tecnologia e componentes maduros e confiáveis. Os componentes eletrônicos são a base do sistema de controle. Sem componentes confiáveis, não importa quão perfeito seja o projeto, é difícil para o sistema e o equipamento atingirem o objetivo predeterminado. Portanto, é necessário usar tecnologias e componentes maduros e confiáveis ​​o máximo possível. Embora alguns recursos avançados sejam sacrificados, a confiabilidade é garantida. Por exemplo, os Estados Unidos deixaram a Terra para Marte em dezembro de 1996. "rover" coração —— A CPU é o 80C85 desenvolvido pela Intel na década de 1970, não a CPU da série Pentium que era popular na época. Como quanto mais complexo e delicado o equipamento de circuito, mais sensível ele é a interferência externa, mais rigorosas e cuidadosas são as medidas preventivas que precisam ser tomadas.

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