Hablando sobre cómo mejorar la confiabilidad del sistema de protección de control térmico

Resumen: Excelentes fabricantes de caudalímetros y medidores de caudal proporcionan información sobre cómo mejorar la confiabilidad de los sistemas de protección de control térmico. Con el desarrollo de equipos de generación de energía complejos y a gran escala, el número de fallas aumenta exponencialmente, lo que conlleva un aumento en la tipología y gravedad de sus consecuencias. Para eliminar (o al menos reducir) las consecuencias de las fallas, se utilizan ampliamente las protecciones automáticas. Cada vez más fabricantes de caudalímetros seleccionan modelos y cotizaciones. Le invitamos a consultar. A continuación, se detalla el artículo sobre cómo mejorar la confiabilidad de los sistemas de protección de control térmico. Con el desarrollo de equipos de generación de energía complejos y a gran escala, el número de fallas aumenta exponencialmente, lo que conlleva un aumento en la tipología y gravedad de sus consecuencias. Para eliminar (o al menos reducir) las consecuencias de las fallas, se utilizan ampliamente los dispositivos de protección automática, cuyas funciones son: (1) alertar al operador sobre el estado anormal (luces de advertencia y alarmas que reaccionan a los efectos de la falla); (2) detener el equipo ante fallas que puedan causar consecuencias graves; (3) Eliminar o mitigar la condición anormal causada por la falla; de lo contrario, causará daños más graves; (4) Reemplazar la función defectuosa; (5) Prevenir situaciones peligrosas en posiciones importantes. Por lo tanto, el dispositivo de protección automático es un componente fundamental e indispensable en el funcionamiento del equipo, y su configuración desempeña un papel fundamental para mejorar la confiabilidad, la seguridad y la economía del equipo. Sin embargo, el dispositivo de protección no es la parte funcional principal del equipo; su función es únicamente tomar las medidas adecuadas o proteger el equipo a tiempo cuando ocurren fallas que puedan causar consecuencias graves, para mitigarlas, apagarlo para su reparación y evitar daños graves al equipo. Es decir, cuando no hay falla en el equipo en funcionamiento, el sistema de protección está listo para funcionar; cuando el equipo en funcionamiento falla, el sistema de protección cumple una función y se activa. Por lo tanto, el sistema de protección tiene dos estados: en funcionamiento y listo cuando el equipo está en funcionamiento: estado en funcionamiento: cuando el equipo falla, el sistema de protección funciona normalmente y cumple una función protectora, lo que se denomina acción correcta; Si el equipo falla, el sistema de protección también falla y no actúa, lo que se denomina movimiento del gabinete. Estado listo: cuando el equipo está en funcionamiento normal, el sistema de protección se encuentra listo para funcionar y se somete a una prueba de encendido prolongada. Durante este período, si el sistema de protección falla y provoca la acción, resultando en el apagado del equipo, se denomina falla sin falla. El sistema de protección automático está configurado para garantizar que las consecuencias de falla del equipo protegido sean mucho menores que si no se tomaran medidas de protección. La presencia de un sistema de protección automático a menudo significa que los requisitos de mantenimiento del equipo protegido son mucho menos estrictos que los de aquellos sin sistema de protección. Por lo tanto, cabe señalar que: (1) se debe prestar más atención al mantenimiento rutinario del sistema de protección que al mantenimiento rutinario del equipo protegido; (2) es imposible considerar razonablemente los requisitos de mantenimiento del equipo protegido sin considerar los requisitos de mantenimiento del sistema de protección. Para mejorar la confiabilidad del sistema de protección, se recomienda que los sistemas de control de los equipos modernos de generación de energía no solo se restrinjan mutuamente, sino que también se limiten entre sí. La falla de cualquier enlace puede enviar una señal para detener el funcionamiento normal del sistema de protección automática, causando pérdidas económicas innecesarias. Si la falla causa víctimas, tiene consecuencias para la seguridad; si infringe las normas ambientales industriales, regionales y nacionales, tiene consecuencias ambientales; por lo tanto, muchos accidentes causados ​​por fallas tienen consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, y las normas de seguridad y medio ambiente están en constante aumento. Por lo tanto, mejorar la confiabilidad del sistema de protección es una tarea crucial y urgente. 1. Mantener el sistema lo más simple posible, bajo la premisa de cumplir con los requisitos funcionales. Esto implica un problema de vida útil y la probabilidad de fallas ocasionales. Algunos componentes pueden durar más, otros menos, algunos tienen una mayor probabilidad de falla y otros una menor. Si el condensador electrolítico se utiliza durante un período prolongado, es fácil que el electrolito interno se seque y falle, lo que afecta gravemente el funcionamiento confiable de todo el sistema. En un sistema complejo, entre el 5% y el 10% de los componentes son completamente redundantes, pero cuando estos fallan, aún es posible interrumpir el funcionamiento del equipo. Eliminar estos componentes redundantes no solo reducirá el volumen y el costo del mantenimiento, sino que también aumentará la confiabilidad. Por lo tanto, para cumplir con los requisitos funcionales del sistema, es necesario mantenerlo lo más simple posible, ya que los componentes innecesarios y las estructuras complejas redundantes solo pueden aumentar la probabilidad de fallas. 2. Intente usar tecnología y componentes maduros y confiables. Los componentes electrónicos son la base del sistema de control. Sin componentes confiables, por muy perfecto que sea el diseño, es difícil que el sistema y el equipo alcancen el objetivo predeterminado. Por lo tanto, es necesario usar tecnologías y componentes maduros y confiables tanto como sea posible. Aunque se sacrifiquen algunas características avanzadas, la confiabilidad está garantizada. Por ejemplo, Estados Unidos dejó la Tierra con destino a Marte en diciembre de 1996. El corazón del "rover" era el 80C85 desarrollado por Intel en la década de 1970, no el CPU de la serie Pentium que era popular en ese momento. Dado que los equipos de circuitos son más complejos y delicados, cuanto más sensibles son a las interferencias externas, más estrictas y cuidadosas deben ser las medidas preventivas que se deben tomar.

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