PLC et DDC dans la construction de certains des domaines de contrôle les plus importants

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L'objectif de la situation actuelle du PLC et du DDC différence de celui-ci ! Quelles applications des API et des DDC présentent le plus d'avantages dans les systèmes d'automatisation des bâtiments ? Voici les points suivants : 1. Domaines d'application : Les API développés par les DDC sont utilisés dans le domaine de l'automatisation industrielle, notamment dans la quasi-totalité des systèmes de contrôle des lignes de production industrielles nationales, des centrales thermiques et des aciéries. De nos jours, ils sont également utilisés dans une grande partie des applications industrielles. Les DDC pour l'automatisation des bâtiments s'appuient sur les caractéristiques des API. La différence réside dans la partie interne du programme, mais aussi dans le manque de flexibilité et de capacité à gérer des environnements d'interférences électromagnétiques complexes. 2. Différence structurelle : Grâce à des années de développement, les API et les DDC sont désormais identiques en termes de réseau. Ils prennent en charge divers protocoles, sont hiérarchisés et permettent la communication point à point. La distribution des API sur site permet de gérer les communications sans passer par une machine supérieure. 3. Caractéristiques logicielles : Le logiciel PC du système DDC est propriétaire. En effet, il n'est pas compatible avec les logiciels des différents fabricants, et beaucoup sont en anglais, ce qui complique considérablement les débuts des techniciens. Les logiciels PC et API sont propriétaires, tandis que les logiciels de configuration standard, actuellement en Chine, sont entièrement chinois et offrent une configuration flexible. Ces logiciels peuvent gérer des systèmes de contrôle industriels complexes, et ce, même avec un simple contrôle d'étage. Français : Outre le débogage des systèmes PLC et DDC, les professionnels du débogage effectuent la configuration complète et recyclent les propriétaires pour la gestion opérationnelle, ce qui est en fait le même pour le propriétaire. En revanche, les logiciels de configuration générale peuvent non seulement réaliser toutes les fonctions des logiciels professionnels, mais aussi réaliser de nombreuses fonctions qui ne peuvent pas être réalisées par les logiciels professionnels (comme l'interface de simulation élevée, l'alarme vocale, la personnalisation utilisateur, etc.). 。 4. Professionnel : de nombreuses techniques de contrôle des bâtiments utilisent désormais des systèmes PLC et ont prouvé que les fonctions DDC des systèmes PLC peuvent être complétées. Des implémentations de bâtiments PLC expérimentées ont également accumulé l'ensemble du programme de processus de contrôle, la gestion de l'énergie et les économies d'énergie. En même temps, grâce à son programme avec la source de tous les processus, il est possible de créer rapidement un système sur mesure pour différents projets. Grâce à l'existence de procédures de processus prêtes à l'emploi, le travail de débogage de la scène est également très court, mais il sera plus fluide que le débogage DDC. En effet, les programmes DDC intégrés n'ont qu'une fonction d'interface, sont un format fixe, et en cas d'exigences particulières, elles doivent être réalisées en collaboration avec l'ingénieur d'usine, et ne peuvent pas nécessairement être résolues. 5. Extensibilité : qui sait que le système PLC est universel et ouvert. Actuellement, la plupart des systèmes PLC et des postes opérateurs les plus utilisés entre les systèmes DDC utilisent le protocole TCP/IP et permettent un accès à Internet. De plus, les DDC sont coûteux, ce qui explique pourquoi les utilisateurs n'osent pas s'en passer. Le système PLC présente des avantages. 6. Sécurité : Imaginez : dans une centrale électrique au charbon, un module PLC tombe en panne. Comme indiqué précédemment, il faut remplacer l'ensemble du système. Quelles conséquences ? Une chaudière peut-elle exploser ? C'est bien plus grave que les conséquences du contrôle d'étage ! De nombreux modules PLC sont désormais débrochables et redondants (ces fonctions nécessitent quelques années d'apprentissage pour maîtriser le contrôle PLC !). Le PLC est un développement industriel. Dans un environnement industriel complexe, une panne de module ou un arrêt système peut entraîner des accidents graves, voire des pertes humaines. La fiabilité du DDC est donc bien plus élevée. Je ne comprends pas comment cet argument est avancé. Le PLC, cœur de commande, assure un fonctionnement fiable et sans faille dans des environnements difficiles pendant longtemps. Il est facile à connecter et à entretenir, et offre une excellente isolation. Il est également très résistant à la corrosion et s'adapte à de larges variations de température. Le MTBF (moyenne des temps de bon fonctionnement) est supérieur à 15 ans. 7. Débogage et simplification : la programmation PLC utilise désormais un langage à contacts (ladder diagram) pour visualiser ce que vous voyez, sans avoir besoin de l'anglais, même avec un électricien ordinaire. Désormais, les systèmes PLC et DDC peuvent être facilement mis au point depuis une pièce confortable, avec un ordinateur portable et un câble réseau. Enfin, la précision des paramètres techniques du produit est un point crucial.

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