Comment choisir le matériau de revêtement du débitmètre électromagnétique

Pour différents revêtements de canalisations et différentes technologies de traitement, voici une brève présentation des différents points de traitement et des fabricants de débitmètres de référence. Selon les spécifications, le matériau utilisé pour mesurer le fluide du revêtement est le suivant : a) Néoprène : le néoprène est adapté à plus de 12 capteurs de gros calibre, utilisés pour mesurer l'eau, les eaux usées, les fluides acides et alcalins faibles. Généralement, un film adhésif est fixé directement sur la paroi intérieure du tube en acier inoxydable par vulcanisation. Ce procédé présente une rugosité de surface généralement élevée pour le revêtement en caoutchouc. Une attention particulière doit être portée aux joints plats, mais la rugosité relative est plus faible. Pour les revêtements en néoprène et en EPDM de petit diamètre, un moulage par pressage est utilisé, le revêtement est fixé sur la paroi intérieure du tube puis durci. La rugosité de surface du revêtement est réduite, et dépend de la pression exercée sur le noyau du moule et du procédé de vulcanisation. Résine de polychlorure de vinyle (PVC) : Actuellement, le revêtement en polyuréthane domestique est un matériau plus souple. L’adoption de mesures pour le traitement de l’eau permet d’obtenir une rugosité du revêtement qui dépend non seulement de la rugosité de la surface du moule, mais aussi de l’eau, des gaz d’échappement, du chauffage, du refroidissement et de la composition du matériau, dont l’influence sur la proportion est importante. Le polyuréthane rigide, plus utilisé à l’étranger, est un caoutchouc polyester aminoéthylformiate. Son formage est un point technologique important : l’élimination des bulles d’air lors du processus d’injection et la stabilité des réactions chimiques (durcissement, réticulation). La méthode de coulée centrifuge garantit un stockage sec de la matière première, un mélange lisse et uniforme, une agitation pour éliminer les bulles, un réglage de la vitesse de rotation du tube approprié et un contrôle précis de la température de traitement, de durcissement et de réticulation. Pour une rugosité plus faible du revêtement, il est recommandé d’utiliser du plastique fluoré. Les tuyaux, réservoirs et autres conteneurs utilisés pour le revêtement en plastique fluoré PTFE sont généralement gainés de tubes métalliques dans un tube en Téflon à paroi mince, ou insérés dans un tube en Téflon, puis utilisés pour le collage. Ce type de revêtement présente le principal inconvénient d'une faible résistance à la dépression, d'une altération de la température et d'une adhérence souvent peu fiable. Troisièmement, le plastique fluoré utilisé pour les débitmètres électromagnétiques est le PFA. Ce matériau est principalement injecté dans la résine fondue, puis injecté (méthode de moulage par injection). Ce procédé est unique. Le revêtement en PFA présente une excellente résistance chimique, une résistance à la chaleur, une forte adhérence et une excellente finition de surface. Grâce à une technologie de fabrication unique, notamment en termes de résistance chimique et thermique, il est possible de réduire les contraintes internes et les bulles d'air afin d'éviter les fissures, garantissant ainsi une fiabilité élevée aux débitmètres utilisés dans des environnements difficiles. Par conséquent, lors de la fabrication du revêtement en PFA, il est important de maîtriser la température de moulage par injection (viscosité de la résine, température du moule métallique), le refroidissement du moule métallique (temps de refroidissement, température), la pression et la résine. La température d'injection doit être réglée au minimum afin de réduire la dégradation thermique de la résine PFA. Lors du moulage par injection, la température du moule métallique doit être maintenue au-dessus de celle de la résine afin de maintenir une température de fusion uniforme. Un contrôle précis du refroidissement est nécessaire, ce qui nécessite la mise en place de plusieurs circuits de refroidissement dans le moule métallique, assurant ainsi un contrôle indépendant du refroidissement. Ce contrôle s'accompagne également d'un contrôle de la pression de la résine.

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