Quelques comparaisons entre PLC et DDC dans le domaine du contrôle des bâtiments

Résumé : D'excellents fabricants de débitmètres et de débitmètres fournissent des informations comparatives sur les PLC et les DDC dans le domaine du contrôle des bâtiments. De nombreux articles comparatifs sont disponibles sur Internet. Après lecture, je suis convaincu que les PLC sont performants, et les vendeurs de DDC le sont aussi. Après la publication d'un guide pratique demain, tout le monde dira que les DDC sont performants. Voici un aperçu objectif des différences entre les PLC et les DDC. Pour plus de fabricants de débitmètres, n'hésitez pas à vous renseigner. Voici le détail de quelques articles comparatifs sur les PLC et les DDC dans le domaine du contrôle des bâtiments. De nombreux articles comparatifs sont disponibles sur Internet. Après lecture, je suis convaincu que les PLC sont performants, et les vendeurs de DDC le sont aussi. Après la publication d'un guide pratique demain, tout le monde dira que les DDC sont performants. Voici un aperçu objectif des différences entre les PLC et les DDC. Concernant les API et les DDC, quelle application présente le plus d'avantages dans les systèmes d'automatisation des bâtiments ? La comparaison est la suivante : 1. Domaine d'application : Le DDC est issu d'un API. Il est particulièrement utilisé en automatisation industrielle et dans la quasi-totalité des applications domestiques. Les systèmes de contrôle des lignes de production industrielles, des centrales thermiques et des aciéries utilisent tous des API. Actuellement, un nombre considérable de systèmes de contrôle des bâtiments utilisent également des API. L'automatisation des bâtiments DDC est développée par les fabricants à partir d'API, conformément aux caractéristiques de l'automatisation des bâtiments. La différence avec l'API réside dans le fait que seule une partie du programme est consolidée, mais il manque également de flexibilité et de capacité à gérer des environnements d'interférences électromagnétiques complexes. 2. Différence structurelle : Après des années de développement, l'API actuel est en réalité identique au DDC en termes de réseau. Il prend également en charge divers protocoles. Sa structure en couches permet également la communication point à point. La gestion des communications peut être effectuée via l'ordinateur hôte. 3. Fonctionnalités logicielles : Le logiciel de l'ordinateur hôte du système DDC est principalement dédié. En réalité, il est incompatible sur un autre point. Les logiciels de chaque fabricant sont différents, et beaucoup sont en anglais, ce qui est encore plus problématique pour les techniciens. Le début d'un rêve. Le logiciel hôte du système PLC n'est pas seulement un logiciel spécialisé, mais aussi un logiciel de configuration général. Aujourd'hui, le logiciel de configuration général national est entièrement chinois, offrant une configuration flexible et pratique. Ce logiciel de configuration général peut gérer des systèmes de contrôle industriel complexes, mais qu'en est-il du contrôle des bâtiments dans les quartiers ? De plus, qu'il s'agisse du débogage d'un système PLC ou d'un système DDC, un technicien de débogage professionnel effectue la configuration, puis forme le propriétaire à l'utilisation et à la gestion, ce qui est identique pour ce dernier. En revanche, le logiciel de configuration peut exécuter toutes les fonctions d'un logiciel professionnel, mais aussi de nombreuses fonctions que les logiciels professionnels ne peuvent pas exécuter (interface de simulation avancée, alarme vocale, fonctions personnalisées, etc.). 4. Professionnalisme : De nombreux projets de contrôle des bâtiments utilisent désormais des systèmes PLC. Les faits ont prouvé que le système PLC à fonction DDC mentionné ci-dessus peut également être mis en œuvre. Les développeurs expérimentés de systèmes PLC pour bâtiments maîtrisent également toutes les procédures de contrôle, de gestion de l'énergie et d'économie d'énergie. Grâce à la disponibilité des programmes sources pour tous les programmes de processus, il permet de créer rapidement des fonctions personnalisées pour différents projets. Grâce à la disponibilité de programmes de processus prêts à l'emploi, le débogage sur site est très rapide et plus fluide que le débogage DDC, car le programme DDC intégré ne comporte que des fonctions d'interface et est au format fixe. Il est difficile de déterminer si ce problème peut être résolu. 5. Évolutivité : Chacun sait que le système API est un système universel et ouvert. Actuellement, le protocole TCP/IP est utilisé entre la plupart des systèmes API et la plupart des postes opérateurs DDC, accessibles via un réseau. Actuellement, le logiciel DDC facture des frais élevés en fonction du nombre d'utilisateurs, ce qui fait que la plupart des systèmes de contrôle de bâtiment complets souhaitent un poste de contrôle auxiliaire, mais n'osent pas y penser ! Le système API présente précisément cet avantage. 6. Sécurité : Imaginez un problème : une centrale thermique produit de l'électricité et un module API tombe en panne. Comme mentionné précédemment, l'ensemble du système doit être arrêté avant son remplacement. Quelles en seraient les conséquences ? Il pourrait exploser ! Ha ha ! C’est bien plus grave que les conséquences du contrôle des bâtiments ! Actuellement, les modules de nombreux systèmes PLC sont remplaçables à chaud et redondants (pour ces fonctions, le contrôle des bâtiments semble s’être inspiré des PLC ces dernières années). Les PLC sont développés pour un environnement industriel complexe. La défaillance du module inférieur ou l’arrêt du système peut provoquer des accidents graves ou des pertes humaines, et les exigences de fiabilité sont plus élevées que celles du DDC ! Je ne sais pas comment cette affirmation est venue. Le cœur de contrôle PLC peut fonctionner de manière fiable et sans défaut dans des environnements difficiles pendant longtemps. Il est facile à câbler, facile à entretenir, possède une bonne isolation et une forte résistance à la corrosion. Il peut s’adapter à une large plage de variations de température. Le temps moyen entre pannes (MTBF) est supérieur à 15 ans. 7. Complexité du débogage : la programmation PLC est désormais principalement utilisée en langage à contacts. Ce langage est visualisé, ce que vous voyez est ce que vous voyez, et les électriciens ordinaires peuvent l’apprendre sans maîtriser l’anglais. Le système PLC actuel est le même que le système DDC. Tous les systèmes peuvent être entièrement débogués par un ordinateur portable et un câble réseau dans une salle informatique confortable.

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